Ми віддані великим та середнім підприємствам. Крок вперед!
Hebei Zhaofeng Environmental Protection Technology Co., Ltd.

Технологія намотування скловолокна-2

1. Помилки в роботі
Тиск нагнітання води високий, а удар великий, і на скляну сталеву трубу навантаження не може вплинути. Після введення в експлуатацію оператор помилково відмінив процес і утримував тиск, а робота була незбалансованою, що спричинило б витік трубопроводу зі скляної сталі.

2. Заходи профілактики
Відповідно до SY/T6267-1996 "Трубопровід зі склопластику високого тиску", J/QH0789-2000 Пряжка FRP Конструкція труб та специфікація приймання. Harbin Star FRP Co., Ltd. “Інструкції з монтажу системи трубопроводів із різьбовим скловолокном” та див. GB1350235-97 “Кодекс щодо будівництва та прийняття промислових металопровідних труб”, щоб уникнути поширених дефектів якості, зрозумійте конструкцію кожного процесу та забезпечити якість будівництва. З огляду на вищезгадані 6 причин витоку, пропонуються запобіжні заходи (див. Таблицю 1).

3. Рішення
Після витоку трубопроводу зі скляної сталі необхідно негайно вжити заходів для запобігання забрудненню навколишнього середовища. Найефективніший метод будівництва - розрізати конусність і використовувати для з'єднання сталевий адаптер. Основними процесами є призупинення виробництва → пошук витоків → виїмка → переробка стічних вод → монтаж різьби на місці → встановлення сталевого перекачування → зварювання → випробування тиском → засипка траншеї труб → введення в експлуатацію. Режим підключення арматури будівельних труб (див. Малюнок 1)

Примітки щодо будівництва:
(1) Перед вирізанням та виготовленням конусів, відповідно до будівельних вимог системи ЗБОЗ, у центральній зоні слід натягнути попереджувальну стрічку, а при вході на будівельну секцію - встановити попереджувальні знаки. Після того, як відбувається витік, джерело закачування води відключається, щоб знизити тиск до нуля, а стічні води відновлюються вчасно після розкопок, щоб запобігти обваленню траншеї труби та травмувати людей.
(2) Після розпилювання труби FRP висота підйому не повинна перевищувати 1 м, а кут не повинен перевищувати 10 ℃. Під час зрізання та виготовлення шишок безпечно і зручно будувати на землі. Максимальна різниця становить більше 2 м (трубопровід закопується на 1 м глибиною). Викопуйте обидві сторони від місця витоку. Принаймні 20 м вище.
(3) Встановлення ниток на місці
Процес монтажу ниток на місці: різання → конусна різання → скріплення ниток на місці → нагрівання та затвердіння. Точка витоку різання краще ніж 0,3 м. Виберіть відповідну трещоткову шліфувальну машину (виробник оснащений спеціальним інструментом). Конус повинен бути чистим, без жиру, пилу, вологи, а клей повинен рівномірно перемішуватися. Торцеве покриття склеєне, щоб витіснити бульбашки повітря на поверхні склеювання, а потім повернути його вручну, щоб затягнути. Час застигання клею визначається відповідно до температури навколишнього середовища. Температура навколишнього середовища та час затвердіння наведені в таблиці 2.
Взимку будівельна температура низька, а час зупинки закачування води не може перевищувати 24 годин. Електричний метод нагрівання та затвердіння може бути використаний для скорочення часу будівництва. Відповідно до досвіду будівництва та характеристик клею, найкращий ефект затвердіння може бути досягнутий протягом 3-4 годин, а загальний час зупинки будівництва контролюється протягом 8 годин. Нагрівання електричного нагрівального пояса регулюється при 30-32 ℃, час становить 3 години, а час охолодження-0,5 години. Вимоги до тропічної потужності (див. Таблицю 3).
(4) Встановіть сталевий конверсійний шов. Зовнішня різьба на місці та внутрішня різьба для переробки сталі повинні бути чистими, а ущільнювальна змазка-рівномірно. Крутного моменту з ключем немає. Після затягування вручну затягніть його ще два тижні. Якщо є крутний момент за допомогою ключа, натисніть Затягніть таблицю приблизного моменту обертання (див. Таблицю 4).
(5) Зварювальники повинні мати сертифікат. Під час зварювання сталевий з'єднувальний шов слід охолодити, а температура не повинна перевищувати 40 ° C, інакше комар-равлик на місці вигорить і станеться витік.
(6) Засипка траншеї труб. У межах 0,2 м навколо трубопроводу він на 0,3 м перевищує природний грунт після засипки піском або м’яким ґрунтом.

4. Висновки та рекомендації
(1) Трубопровід зі скляної сталі високого тиску використовується для виробництва свердловин для нагнітання води та частини трубопроводу для закачування води на нафтовому родовищі Цзянхань, що вирішує корозію та перфорацію трубопроводу, зменшує забруднення, продовжує термін служби трубопроводу та економить інвестиції.
(2) Завдяки впровадженню було стандартизовано технологію будівництва трубопроводів зі скляної сталі високого тиску, що виправляють витоки, збільшено швидкість закачування води, забезпечено безпечне виробництво та досягнуто цивілізованого будівництва. З 2005 року середні витоки були усунені 47 разів, а річний видобуток сирої нафти збільшився більш ніж на 80 тонн.
(3) В даний час для сталевих трубопроводів зі склопластику середнього та високого тиску (0,25 МПа ~ 2,50 МПа) конусні та сталеві конверсійні з'єднання використовуються для усунення витоків, що вимагає тривалого часу і не викликає корозії. З розвитком науки і техніки продовжують вироблятися високоміцні смоли, ініціатори, затверджувачі, прискорювачі та армуючі матеріали. Використання клейових інтерфейсів для сталевих трубопроводів зі склопластику середнього та високого тиску потребує подальших досліджень.
Вирішення проблем із намотуванням серії виробів
Після виробництва виробів для намотування FRP виникнуть різні проблеми з якістю продукції. Ці проблеми можна ефективно усунути та уникнути після специфічного аналізу сировини, добавок, процесу та інших факторів. Нижче представлена ​​поширена проблема намотування виробів-порожнеч.

Основні види порожнеч
1. Бульбашки знаходяться всередині пучка волокон, обгорнуті пучком волокон і формуються вздовж напрямку пучка волокон.
2. Порожнечі в основному з’являються в ямах між шарами і в місцях скупчення смоли.

Аналіз причини розриву
1. Армуючий матеріал не повністю просочений матричною смолою, а частина повітря залишається у волокнистому матеріалі, який оточений застиглою смолою навколо нього.
2. Проблема самого клею. По -перше, клей змішували з повітрям у процесі приготування, що не вдалося повністю усунути вчасно; крім того, коли клей гелювали і застигали, через хімічні реакції утворювалися невеликі молекули, і ці низькомолекулярні речовини не могли вчасно вийти.

Заходи щодо зменшення прогалин
1. Бажані матеріали
Відповідно до характеристик сировини, підбирайте сировину, яка відповідає одна одній.
2. Посилити просочення
Просочення є важливою частиною процесу формування композитного матеріалу, і це ключ до процесу бульбашок або порожнеч. Тому просочення необхідно зміцнити, щоб зменшити бульбашки та покращити якість продукції.
3. Контрольне перемішування
Перед використанням смоли додають ініціатори, прискорювачі, зшиваючі агенти, порошкоподібні наповнювачі, антипірени, антистатики та пігменти. При додаванні та змішуванні буде надходити багато повітря, і необхідно вжити заходів для його усунення.
4. Відрегулюйте клей
Занурення в клей - важливий процес виробництва FRP/композитних матеріалів. Якщо ровінг зі скловолокна погано просочений або клей недостатній, після проходження крізь клейовий бак буде вироблятися білий шовк.
5. Прокат
Коли біла шовкова пряжа намотана на основну форму, це явище можна усунути лише за допомогою методу обертання стрижневої форми. Це повинно бути усунено шляхом прокатки заводського рулону. Прокатка не тільки хороша для занурення, але також може зробити виріб компактним, так що надлишок клею стікає до або від нестачі деталей, зменшує порожнечі або бульбашки, робить виріб більш придатним, щільним і має кращі характеристики.
6. Зменшити місткість

Так званий мостик відноситься до явища, коли клейова нитка виробу знаходиться над головою, і це явище існує як на кінці, так і на бочці.
(1) Якщо обладнання є грубим у виробництві, низькою точністю, нестабільним у роботі, нитки раптово щільно розташовуються, перекриваються і несподівано роз’єднуються, оригінальна звичайна проводка не може бути реалізована, і накладення волокон легко виникає. У цей час слід своєчасно проводити технічне обслуговування та вдосконалення обладнання.
(2) Фактична ширина шматка пряжі повинна бути відрегульована так, щоб вона дорівнювала або була близькою до розрахункової ширини частини пряжі.
(3) Контролюйте кількість клею.
(4) Число волокон, скручування, в'язкість смоли та обробка поверхні волокнами мають певний вплив на накладні витрати на намотування волокна.
(5) Температура навколишнього середовища також має певний вплив на накладні витрати волокна.

Перевірка та ремонт виробів з ниток
Перевірка композитних виробів, намотаних на нитки
Для композитних виробів, намотаних на волокно, зазвичай звертайте увагу на наступні перевірки.

1. Перевірка зовнішнього вигляду

(1) Бульбашки повітря: Максимально допустимий діаметр бульбашок на поверхні шару, стійкого до корозії, становить 5 мм. Якщо на квадратний метр припадає менше 3 бульбашок діаметром не більше 5 мм, їх не можна відновити. В іншому випадку бульбашки слід подряпати і відремонтувати.
(2) Тріщини: на поверхні шару, стійкого до корозії, не повинно бути тріщин глибиною більше 0,5 мм. Поверхня армуючого шару повинна мати тріщини глибиною 2 мм і більше.
(3) Увігнута та увігнута (або зморшкувата): Поверхня корозійно-стійкого шару повинна бути гладкою та плоскою, а товщина опуклої та увігнутої частини армуючого шару не повинна перевищувати 20% товщини.
(4) Відбілювання: Корозійно-стійкий шар не повинен мати відбілювання, а максимальний діаметр зони відбілювання армуючого шару не повинен перевищувати 50 мм.

2. Перевірка розмірів

Відповідно до вимог креслень, розміри виробів перевіряються за допомогою вимірювальних інструментів з відповідною точністю та діапазоном.

3. Огляд ступеня затвердіння та мікропори футеровки
(1) Огляд на місці
а) При дотику до поверхні композитного виробу немає відчуття липкості.
б) Змочіть чисту бавовняну пряжу з ацетоном і покладіть її на поверхню виробу, щоб побачити, чи змінилася забарвлення бавовняної пряжі.
в) Звук, що виникає при ударі виробу рукою або монетою, є невиразним чи чітким?
Якщо рука відчуває себе липкою, бавовняна пряжа втрачає колір, а звук розмивається, поверхневе затвердіння виробу вважається некваліфікованим.
(2) Простий контроль ступеня затвердіння фуранового композиційного матеріалу
Візьміть зразок і занурте його в склянку з невеликою кількістю ацетону, запечатайте і замочіть на 24 години. Поверхня зразка гладка і цілісна, а ацетон не змінює колір як ознака затвердіння.
(3) Перевірка та випробування ступеня затвердіння продукту
Випробування на твердість Баркола використовується для опосередкованої оцінки ступеня затвердіння композиційного матеріалу. Використовується вимірювач твердості Barcol. Модель може бути HBa-1 або GYZJ934-1, а виміряна твердість Баркола використовується для перетворення приблизного ступеня затвердіння. Твердість Барколя для раневих композитних виробів з ідеальним затвердінням зазвичай становить 40-55. Ступінь затвердіння продукту також можна точно перевірити відповідно до відповідних правил GB2576-89.
(4) Виявлення мікропори підкладки
У разі необхідності, збір складової футеровки повинен бути відібраний і оглянутий електричним детектором іскр або детектором мікроотворів.

4. Перевірка ефективності продукції
Перевірте теплові, фізичні та механічні властивості виробу відповідно до змісту випробувань, що вимагається в документі з експлуатації та встановленому стандарті випробувань, щоб створити підставу для прийняття виробу.

5. Перевірка пошкоджень
У разі необхідності для точного аналізу та визначення внутрішніх дефектів виробу необхідне неруйнівне тестування таких продуктів, як ультразвукове сканування, рентгенівське випромінювання, КТ, термовізуалізація тощо.

Аналіз дефектів продукції, заходи контролю та ремонт

1. Основні причини появи липкої поверхні композитних виробів такі:
а) Висока вологість повітря. Оскільки водяна пара впливає на затримку та інгібування полімеризації ненасиченої поліефірної смоли та епоксидної смоли, вона може навіть спричинити постійну липкість на поверхні та дефекти, такі як неповне затвердіння продукту протягом тривалого часу. Тому необхідно забезпечити, щоб виробництво композитних виробів здійснювалося при відносній вологості повітря нижче 80%.
б) Занадто мало парафінового воску в ненасиченій поліефірній смолі або парафіновому воску не відповідає вимогам, що призводить до інгібування кисню в повітрі. Окрім додавання належної кількості парафіну, для ізоляції поверхні виробу від повітря також можуть бути використані інші методи (наприклад, додавання целофанової або поліефірної плівки).
в) Дозування затверджувача та прискорювача не відповідає вимогам, тому дозування слід суворо контролювати за формулою, зазначеною у технічному документі, під час приготування клею.
d) Для ненасичених поліефірних смол надмірна кількість стиролу випаровується, що призводить до недостатнього вмісту мономеру стиролу в смолі. З одного боку, смолу не слід нагрівати до гелеутворення. З іншого боку, температура навколишнього середовища не повинна бути занадто високою (зазвичай підходить 30 градусів Цельсія), а кількість вентиляції не повинна бути занадто великою.

2. У продукті занадто багато бульбашок, а причини такі:
а) Повітряні бульбашки вигнані не повністю. Кожен шар розкидання та намотування необхідно неодноразово прокочувати валиком, а валик - з кругового зигзагоподібного типу або з поздовжньою канавкою.
б) В’язкість смоли надто велика, і бульбашки повітря, що потрапляють у смолу, не можуть бути вигнані при перемішуванні або чищенні щіткою. Потрібно додати відповідну кількість розріджувача. Розчинником ненасиченої поліефірної смоли є стирол; розчинником епоксидної смоли може бути етанол, ацетон, толуол, ксилол та інші реакційноздатні розчинники на основі ефіру гліцерину. Розчинником фуранової смоли та фенольної смоли є етанол.

в) Невідповідний підбір армуючих матеріалів, типи використовуваних арматурних матеріалів слід переглянути.
г) Процес роботи неналежний. Відповідно до різних типів смол та армуючих матеріалів слід вибрати відповідні методи обробки, такі як занурення, чищення та кут розкочування.

3. Причини розшарування продукції такі:
а) Волокниста тканина не була попередньо оброблена, або обробки недостатньо.
б) Натяг тканини недостатній під час намотування, або забагато бульбашок.
в) Кількість смоли недостатня або в'язкість занадто висока, а волокно не насичене.
d) Формула є необґрунтованою, що призводить до поганої ефективності склеювання, або швидкість затвердіння занадто висока або надто повільна.
e) Під час затвердіння умови процесу є неналежними (зазвичай передчасне термічне затвердіння або занадто висока температура).

Незалежно від розшарування, спричиненого з будь-якої причини, розшарування слід ретельно видалити, а шар смоли поза зоною дефекту відшліфувати кутовою шліфувальною машинкою або полірувальною машиною на ширину не менше 5 см, а потім знову укласти відповідно до вимоги процесу. Підлога.
Незалежно від вищезазначених дефектів, слід вжити відповідних заходів для їх повного усунення, щоб вони відповідали вимогам якості.
Типове виробництво зразків композиційного матеріалу для намотування та випробування

Композиційні матеріали часто є анізотропними матеріалами, і їх методи аналізу конструкції відрізняються від методів металевих матеріалів. Анізотропні властивості композитних матеріалів призводять до різниці між методами випробування на ефективність композитних матеріалів та металевих матеріалів. Що стосується традиційних матеріалів, то під час вибору матеріалу дизайнери можуть отримати дані про продуктивність з керівництва або специфікації матеріалу, наданої виробником відповідно до матеріалу (або марки). Композиційний матеріал - це не стільки матеріал, скільки більш точна структура. Його продуктивність пов'язана з багатьма факторами, такими як матриця смоли, армуючі матеріали, умови процесу, час зберігання та навколишнє середовище.
Дуже важливо перевірити працездатність сировини перед проектуванням композитних матеріалів, але не можна сказати, що дані про продуктивність, необхідні для проектування, освоєні. Можна лише вважати, що відбір сировини заклав основу. В даний час результати прогнозування методів мікромеханіки все ще обмежені і їх можна оцінити лише якісно. Дані про продуктивність, необхідні для проектування складових компонентів, повинні бути отримані шляхом базових випробувань на продуктивність, що має вирішальне значення для проектних робіт.
Тестування ефективності композитних матеріалів є основою для вибору матеріалу, оцінки армуючих матеріалів, смолистої матриці, властивостей розділу, умов процесу формування та рівня технології виробництва, а також дизайну виробу.

1. Односпрямована волокниста композитна плита
Пружні властивості односпрямованих композитів характеризуються властивостями на розрив та стиск 0 градусів, 90 градусів та 45 градусів, а властивості розділу між волокном та смолою характеризуються випробуваннями на згин та міжпластинне зсув. Для оцінки властивостей матеріалу відповідно до конкретних вимог національних стандартів GB3354-82, GB3856-83, GB3356-82, GB3357-82, GB3355-82 завершується виробництво односпрямованого волокнистого композитного матеріалу та потім пластину з волокнистого композиційного матеріалу обробляють у різні розміри та кількість зразка, необхідні методом випробування.

1. Виробництво односпрямованої плити з композитного матеріалу з волокон
Метод намотування полягає в тому, щоб волокно, витягнуте з крейли, проходило крізь натягувач, канавку клею, ролик направляючої нитки та насадку для намотування дроту, в свою чергу, намотувались на поверхню основної форми, а потім остаточно затверділи та утворилися. Національний стандарт передбачає, що розмір шаблону становить 270 мм х 270 мм. Шаблон можна намотати, щоб одночасно виготовити дві плоскі пластини (передню і задню), які можна обробляти для розтягування, стиснення, згинання, міжшарового зрізу тощо.


Час публікації: 12-20 серпня